BIAFORM

Krótki opis produkcji sklejki

Produkcja sklejki

Powstawanie sklejki krok po kroku
1. OBRÓBKA HYDROTERMICZNA
2. WYTWARZANIE ŁUSZCZKI MOKREJ
3. WYTWARZANIE ŁUSZCZKI SUCHEJ
4. PRASOWANIE SKLEJEK
5. FORMATYZOWANIE SKLEJEK
6. SZLIFOWANIE SKLEJEK
7. USZLACHETNIANIE SKLEJKI
8. SORTOWANIE SKLEJKI
1. OBRÓBKA HYDROTERMICZNA
biaform obroka hydrotechniczna

Drewno okrągłe w postaci kłód i dłużyc składowane jest w warnikach w środowisku wodnym, gdzie pod wpływem wody, wysokiej temperatury oraz czasu ulega uplastycznieniu. Następnie poddawane jest procesowi korowania, po którym dłużyce i kłody są manipulowane pod względem jakościowym i dzielone na wyrzynki (moduły drewna okrągłego o określonych długościach).

2. WYTWARZANIE ŁUSZCZKI MOKREJ
wytwarzanie łuszczki mokrej

Otrzymane wyrzynki skrawane są obwodowo. W wyniku tego procesu powstaje wstęga łuszczu mokrego o określonej grubości, która następnie jest dzielona na odpowiednie formaty niezbędne w dalszym procesie produkcyjnym. Grubość standardowego łuszczu wynosi 1,5 mm (w zależności od specyfiki zamówienia możliwe jest uzyskanie łuszczu o innej grubości).

3. WYTWARZANIE ŁUSZCZKI SUCHEJ
wytwarzanie łuszczki suchej

Arkusze łuszczki mokrej poddawane są procesowi suszenia w suszarce rolkowej. W wyniku tego procesu powstaje łuszczka sucha. Następnie jest ona sortowana (klasyfikacja jakościowa) , naprawiana (usunięciu miejsc wadliwych i umieszczeniu w tym miejscu wstawki bądź klina), a następnie spajana wzdłuż lub w poprzek włókien w większe formaty.

4. PRASOWANIE SKLEJEK
prasowanie sklejek

Na tym etapie produkcyjnym odbywa się kompletowanie wsadów do pras (wsady – odpowiednio ułożone warstwy łuszczu z naniesionym na co drugi arkusz łuszczu klejem). O ilości warstw w wsadzie decyduje docelowa grubość sklejki. W wyniku działania wysokiej temperatury, ciśnienia oraz czasu dochodzi do utwardzenia spoiny klejowej między warstwami łuszczu i w ten sposób powstaje sklejka.

5. FORMATYZOWANIE SKLEJEK
formatyzowanie sklejek

Formatyzowanie polega one na nadaniu sklejce odpowiednich wymiarów liniowych podczas obróbki skrawania oraz podział dużych arkuszy na mniejsze formatki zgodnie z zamówieniem Klienta. Proces nadawaniu sklejce wymiarów liniowych odbywa się na nowoczesnych pilarkach pakietowych, które gwarantują dużą dokładność cięcia.

6. SZLIFOWANIE SKLEJEK
szlifowanie sklejek

Sklejka poddawana jest kalibracji w celu uzyskaniu jednakowej grubości na całej powierzchni oraz nadaniu jej wykończenia w postaci wygładzenia. Szlifowanie sklejki odbywa się na szlifierce 4-wałowej, gdzie pierwsze wały mają papier o granulacji 60, a drugie o granulacji 100.

7. USZLACHETNIANIE SKLEJKI
uszlachetnianie sklejki

W zależności od rodzaju uszlachetnienia powierzchnie sklejki mogą być dodatkowe pokryte:

  • folią, w wyniku naprasowania na szerokie płaszczyzny sklejki folii fenolowej lub melaminowej za pomocą nowoczesnej jednotaktowej linii do foliowania,
  • lakierem, w wyniku nałożenia na szerokie płaszczyzny lakieru utwardzanego promieniami UV za pomocą linii lakierniczej,
  • olejem, w wyniku nałożenia na szerokie płaszczyzny oleju mineralnego, zaś na krawędzie farby akrylowej bądź też oleju w zależności od oczekiwań Klienta,
  • tworzywem sztucznym, w wyniku naprasowania na szerokie płaszczyzny sklejki tworzywa sztucznego o grubości do 1,6 mm
8. SORTOWANIE SKLEJKI
sortowanie sklejki

Kontrola sklejki polegająca na klasyfikacji jakościowej wyrobu gotowego na podstawie wymagań normy lub/i Klienta. Obie strony sklejki są wizualnie oceniane przez pracowników kontroli ostatecznej wyrobów gotowych. Na tym etapie dokonywane są także finalne pomiary liniowe sklejki. Wyroby wadliwe są przeklasyfikowane i wyeliminowane z zamówienia Klienta.

Masz pytania?

Zadzwoń lub napisz. Z przyjemnością odpowiemy na Twoje pytania.

Menu